لیتھیم بیٹری کی پیداوار میں دس اہم مسائل اور تجزیہ

لتیم بیٹری کی پیداوار میں دس اہم مسائل اور تجزیہ

1، منفی الیکٹروڈ کوٹنگ میں پن ہولز کی کیا وجہ ہے؟ کیا اس کی وجہ یہ ہے کہ مواد اچھی طرح سے منتشر نہیں ہے؟ کیا یہ ممکن ہے کہ مادے کی ناقص پارٹیکل سائز کی تقسیم اس کی وجہ ہو؟

پن ہولز کی ظاہری شکل مندرجہ ذیل عوامل کی وجہ سے ہونی چاہئے: 1. ورق صاف نہیں ہے۔ 2. conductive ایجنٹ منتشر نہیں ہے؛ 3. منفی الیکٹروڈ کا بنیادی مواد منتشر نہیں ہوتا ہے۔ 4. فارمولے میں کچھ اجزاء نجاست پر مشتمل ہیں۔ 5. کنڈکٹو ایجنٹ کے ذرات ناہموار اور منتشر ہونا مشکل ہیں۔ 6. منفی الیکٹروڈ کے ذرات ناہموار اور منتشر ہونا مشکل ہیں۔ 7. خود فارمولہ مواد کے معیار کے مسائل ہیں۔ 8. مکسنگ برتن کو اچھی طرح سے صاف نہیں کیا گیا جس کے نتیجے میں برتن کے اندر باقی ماندہ خشک پاؤڈر رہ گیا۔ صرف عمل کی نگرانی پر جائیں اور خود مخصوص وجوہات کا تجزیہ کریں۔

اس کے علاوہ، ڈایافرام پر سیاہ دھبوں کے بارے میں، میں نے کئی سال پہلے ان کا سامنا کیا ہے. پہلے میں ان کا مختصر جواب دیتا ہوں۔ براہ کرم کوئی غلطی درست کریں۔ تجزیہ کے مطابق، یہ طے کیا گیا ہے کہ سیاہ دھبے بیٹری کے پولرائزیشن ڈسچارج کی وجہ سے علیحدگی کار کے مقامی اعلی درجہ حرارت کی وجہ سے ہوتے ہیں، اور منفی الیکٹروڈ پاؤڈر الگ کرنے والے کے ساتھ لگا رہتا ہے۔ پولرائزیشن ڈسچارج بیٹری کوائل میں پاؤڈر کے ساتھ منسلک فعال مادوں کی موجودگی کی وجہ سے مواد اور عمل کی وجوہات کی وجہ سے ہوتا ہے، جس کے نتیجے میں بیٹری بننے اور چارج ہونے کے بعد پولرائزیشن ڈسچارج ہوتا ہے۔ مندرجہ بالا مسائل سے بچنے کے لیے، سب سے پہلے یہ ضروری ہے کہ فعال مادوں اور دھاتی جمعوں کے درمیان تعلق کو حل کرنے کے لیے، اور بیٹری پلیٹ کی تیاری اور بیٹری اسمبلی کے دوران مصنوعی پاؤڈر کو ہٹانے سے بچنے کے لیے مناسب اختلاط کے عمل کو استعمال کیا جائے۔

کوٹنگ کے عمل کے دوران بیٹری کی کارکردگی کو متاثر نہ کرنے والے کچھ اضافی چیزوں کو شامل کرنا واقعی الیکٹروڈ کی کچھ کارکردگی کو بہتر بنا سکتا ہے۔ یقینا، ان اجزاء کو الیکٹرولائٹ میں شامل کرنے سے استحکام کا اثر حاصل ہوسکتا ہے۔ ڈایافرام کا مقامی اعلی درجہ حرارت الیکٹروڈ پلیٹوں کی عدم یکسانیت کی وجہ سے ہوتا ہے۔ سخت الفاظ میں، یہ ایک مائیکرو شارٹ سرکٹ سے تعلق رکھتا ہے، جو مقامی اعلی درجہ حرارت کا سبب بن سکتا ہے اور منفی الیکٹروڈ کو پاؤڈر کھونے کا سبب بن سکتا ہے۔

2، ضرورت سے زیادہ بیٹری کی اندرونی مزاحمت کی کیا وجوہات ہیں؟

ٹیکنالوجی کے لحاظ سے:

1)۔ مثبت الیکٹروڈ جزو میں بہت کم کنڈکٹیو ایجنٹ ہوتا ہے (مواد کے درمیان چالکتا اچھی نہیں ہے کیونکہ خود لیتھیم کوبالٹ کی چالکتا بہت خراب ہے)

2)۔ مثبت الیکٹروڈ اجزاء کے لئے بہت زیادہ چپکنے والی ہے. (چپکنے والے عام طور پر پولیمر مواد ہیں جن میں مضبوط موصلیت کی خصوصیات ہیں)

3)۔ منفی الیکٹروڈ اجزاء کے لئے ضرورت سے زیادہ چپکنے والی. (چپکنے والے عام طور پر پولیمر مواد ہیں جن میں مضبوط موصلیت کی خصوصیات ہیں)

4)۔ اجزاء کی غیر مساوی تقسیم۔

5)۔ اجزاء کی تیاری کے دوران نامکمل بائنڈر سالوینٹ۔ (NMP، پانی میں مکمل طور پر گھلنشیل نہیں)

6)۔ کوٹنگ سلوری سطح کا کثافت ڈیزائن بہت زیادہ ہے۔ (لمبی آئن ہجرت کا فاصلہ)

7)۔ کمپیکشن کثافت بہت زیادہ ہے، اور رولنگ بہت کمپیکٹڈ ہے۔ (زیادہ سے زیادہ رولنگ فعال مادوں کی ساخت کو نقصان پہنچا سکتی ہے)

8)۔ مثبت الیکٹروڈ کان کو مضبوطی سے ویلڈیڈ نہیں کیا جاتا ہے، جس کے نتیجے میں ورچوئل ویلڈنگ ہوتی ہے۔

9)۔ منفی الیکٹروڈ کان مضبوطی سے ویلڈیڈ یا riveted نہیں ہے، جس کے نتیجے میں غلط سولڈرنگ یا لاتعلقی ہوتی ہے۔

10)۔ وائنڈنگ تنگ نہیں ہے اور کور ڈھیلا ہے۔ (مثبت اور منفی الیکٹروڈ پلیٹوں کے درمیان فاصلہ بڑھائیں)

11)۔ مثبت الیکٹروڈ کان کو ہاؤسنگ میں مضبوطی سے ویلڈیڈ نہیں کیا جاتا ہے۔

12)۔ منفی الیکٹروڈ کان اور قطب مضبوطی سے ویلڈیڈ نہیں ہیں۔

13)۔ اگر بیٹری کا بیکنگ ٹمپریچر بہت زیادہ ہے تو ڈایافرام سکڑ جائے گا۔ (کم ڈایافرام یپرچر)

14)۔ مائع انجکشن کی ناکافی مقدار (چلنے کی صلاحیت کم ہوتی ہے، گردش کے بعد اندرونی مزاحمت تیزی سے بڑھ جاتی ہے!)

15)۔ مائع انجیکشن کے بعد اسٹوریج کا وقت بہت کم ہے، اور الیکٹرولائٹ مکمل طور پر بھیگی نہیں ہے۔

16)۔ تشکیل کے دوران مکمل طور پر چالو نہیں ہوتا ہے۔

17)۔ تشکیل کے عمل کے دوران الیکٹرولائٹ کا ضرورت سے زیادہ رساو۔

18)۔ پیداواری عمل کے دوران پانی کا ناکافی کنٹرول، جس کے نتیجے میں بیٹری کی توسیع ہوتی ہے۔

19)۔ بیٹری چارجنگ وولٹیج بہت زیادہ سیٹ ہے جس کی وجہ سے زیادہ چارج ہو رہا ہے۔

20)۔ بیٹری اسٹوریج کا غیر معقول ماحول۔

مواد کے لحاظ سے:

21)۔ مثبت الیکٹروڈ مواد اعلی مزاحمت ہے. (خراب چالکتا، جیسے لتیم آئرن فاسفیٹ)

22)۔ ڈایافرام کے مواد کا اثر (ڈایافرام کی موٹائی، چھوٹا سوراخ، چھوٹا تاکنا سائز)

23)۔ الیکٹرولائٹ مواد کے اثرات۔ (کم چالکتا اور اعلی viscosity)

24)۔ مثبت الیکٹروڈ PVDF مادی اثر و رسوخ۔ (وزن میں زیادہ یا سالماتی وزن)

25)۔ مثبت الیکٹروڈ conductive مواد کے اثر و رسوخ. (خراب چالکتا، اعلی مزاحمت)

26)۔ مثبت اور منفی الیکٹروڈ کان کے مواد کے اثرات (پتلی موٹائی، خراب چالکتا، ناہموار موٹائی، اور ناقص مواد کی پاکیزگی)

27)۔ تانبے کے ورق اور ایلومینیم فوائل مواد میں ناقص چالکتا یا سطح کے آکسائیڈ ہوتے ہیں۔

28)۔ کور پلیٹ قطب کی riveting رابطہ اندرونی مزاحمت بہت زیادہ ہے.

29)۔ منفی الیکٹروڈ مواد اعلی مزاحمت ہے. دوسرے پہلوؤں

30)۔ اندرونی مزاحمتی جانچ کے آلات کا انحراف۔

31)۔ انسانی آپریشن۔

3، الیکٹروڈ پلیٹوں کی ناہموار کوٹنگ کے لیے کن مسائل کو نوٹ کیا جانا چاہیے؟

یہ مسئلہ کافی عام ہے اور اصل میں حل کرنا نسبتاً آسان تھا، لیکن بہت سے کوٹنگ ورکرز خلاصہ کرنے میں اچھے نہیں ہیں، جس کے نتیجے میں کچھ موجودہ مسائل کے نکات معمول اور ناگزیر مظاہر سے طے شدہ ہیں۔ سب سے پہلے، سطح کی کثافت کو متاثر کرنے والے عوامل اور سطحی کثافت کی مستحکم قدر کو متاثر کرنے والے عوامل کے بارے میں واضح سمجھنا ضروری ہے تاکہ مسئلے کو ہدفی طریقے سے حل کیا جا سکے۔

کوٹنگ کی سطح کی کثافت کو متاثر کرنے والے عوامل میں شامل ہیں:

1)۔ مواد خود عوامل

2)۔ فارمولا

3)۔ مکسنگ مواد

4)۔ کوٹنگ کا ماحول

5)۔ چھری کی دھار

6)۔ گارا واسکعثاٹی ۔

7)۔ قطب کی رفتار

8)۔ سطح کی سطح

9)۔ کوٹنگ مشین کی درستگی

10)۔ اوون ونڈ فورس

11)۔ کوٹنگ کشیدگی اور اسی طرح

الیکٹروڈ کی یکسانیت کو متاثر کرنے والے عوامل:

1)۔ گارا کا معیار

2)۔ گارا واسکعثاٹی ۔

3)۔ سفر کی رفتار

4)۔ تناؤ کو ناکام بنائیں

5)۔ تناؤ توازن کا طریقہ

6)۔ کوٹنگ کرشن کی لمبائی

7)۔ شور

8)۔ سطح کا چپٹا پن

9)۔ بلیڈ چپٹا پن

10)۔ ورق مواد وغیرہ کی چپٹی

مندرجہ بالا صرف چند عوامل کی فہرست ہے، اور آپ کو خود ان وجوہات کا تجزیہ کرنے کی ضرورت ہے تاکہ ان عوامل کو ختم کیا جا سکے جو سطح کی غیر معمولی کثافت کا سبب بنتے ہیں۔

4، کیا کوئی خاص وجہ ہے کہ ایلومینیم کے ورق اور تانبے کے ورق کو مثبت اور منفی الیکٹروڈ کے موجودہ مجموعہ کے لیے استعمال کیا جاتا ہے؟ کیا اسے الٹا استعمال کرنے میں کوئی حرج ہے؟ کیا آپ نے بہت سے ایسے لٹریچر دیکھے ہیں جو براہ راست سٹینلیس سٹیل میش استعمال کرتے ہیں؟ کیا کوئی فرق ہے؟

1)۔ دونوں کو سیال جمع کرنے والے کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے کیونکہ ان میں اچھی چالکتا، نرم ساخت (جو بانڈنگ کے لیے بھی فائدہ مند ہو سکتی ہے)، اور نسبتاً عام اور سستے ہیں۔ ایک ہی وقت میں، دونوں سطحیں آکسائڈ حفاظتی فلم کی ایک پرت بنا سکتی ہیں۔

2)۔ تانبے کی سطح پر آکسائیڈ کی تہہ الیکٹران کی ترسیل کے ساتھ سیمی کنڈکٹرز سے تعلق رکھتی ہے۔ آکسائیڈ کی تہہ بہت موٹی ہے اور اس میں زیادہ رکاوٹ ہے۔ ایلومینیم کی سطح پر آکسائیڈ کی تہہ ایک انسولیٹر ہے، اور آکسائیڈ پرت بجلی نہیں چلا سکتی۔ تاہم، اس کی پتلی موٹائی کی وجہ سے، الیکٹرانک چالکتا ٹنلنگ اثر کے ذریعے حاصل کی جاتی ہے۔ اگر آکسائڈ کی تہہ موٹی ہے تو، ایلومینیم ورق کی چالکتا کی سطح خراب ہے، اور یہاں تک کہ موصلیت بھی۔ استعمال کرنے سے پہلے، تیل کے داغ اور موٹی آکسائیڈ تہوں کو دور کرنے کے لیے سیال جمع کرنے والے کی سطح کو صاف کرنا بہتر ہے۔

3)۔ مثبت الیکٹروڈ کی صلاحیت زیادہ ہے، اور ایلومینیم پتلی آکسائڈ پرت بہت گھنی ہے، جو کلیکٹر کے آکسیکرن کو روک سکتی ہے۔ تانبے کے ورق کی آکسائیڈ پرت نسبتاً ڈھیلی ہوتی ہے، اور اس کے آکسیکرن کو روکنے کے لیے بہتر ہے کہ اس کی صلاحیت کم ہو۔ ایک ہی وقت میں، Li کے لیے کم صلاحیت پر Cu کے ساتھ لتیم انٹرکلیشن مرکب بنانا مشکل ہے۔ تاہم، اگر تانبے کی سطح کو بہت زیادہ آکسائڈائز کیا جاتا ہے، تو Li کاپر آکسائیڈ کے ساتھ قدرے زیادہ صلاحیت پر رد عمل ظاہر کرے گا۔ AL ورق کو منفی الیکٹروڈ کے طور پر استعمال نہیں کیا جا سکتا، کیونکہ LiAl الائینگ کم صلاحیتوں پر ہو سکتی ہے۔

4)۔ سیال جمع کرنے کے لیے خالص مرکب کی ضرورت ہوتی ہے۔ AL کی ناپاک ساخت غیر کومپیکٹ سطح کے چہرے کے ماسک اور پٹنگ سنکنرن کا باعث بنے گی، اور اس سے بھی زیادہ، سطح کے چہرے کے ماسک کی تباہی LiAl الائے کی تشکیل کا باعث بنے گی۔ تانبے کی جالی کو ہائیڈروجن سلفیٹ سے صاف کیا جاتا ہے اور پھر ڈیونائزڈ پانی سے بیک کیا جاتا ہے، جبکہ ایلومینیم میش کو امونیا نمک سے صاف کیا جاتا ہے اور پھر ڈیونائزڈ پانی سے بیک کیا جاتا ہے۔ سپرے میش کا conductive اثر اچھا ہے.

5، کوائل کور کے شارٹ سرکٹ کی پیمائش کرتے وقت، ایک بیٹری شارٹ سرکٹ ٹیسٹر استعمال کیا جاتا ہے۔ جب وولٹیج زیادہ ہو تو یہ شارٹ سرکٹ سیل کو درست طریقے سے جانچ سکتا ہے۔ مزید برآں، شارٹ سرکٹ ٹیسٹر کے ہائی وولٹیج کی خرابی کا اصول کیا ہے؟

بیٹری سیل میں شارٹ سرکٹ کی پیمائش کے لیے کتنی زیادہ وولٹیج کا استعمال کیا جاتا ہے اس کا تعلق درج ذیل عوامل سے ہے:

1)۔ آپ کی کمپنی کی تکنیکی سطح؛

2)۔ خود بیٹری کا ساختی ڈیزائن

3)۔ بیٹری کا ڈایافرام مواد

4)۔ بیٹری کا مقصد

مختلف کمپنیاں مختلف وولٹیج استعمال کرتی ہیں، لیکن بہت سی کمپنیاں ماڈل سائز یا صلاحیت سے قطع نظر ایک ہی وولٹیج کا استعمال کرتی ہیں۔ مندرجہ بالا عوامل کو نزولی ترتیب میں ترتیب دیا جا سکتا ہے: 1>4>3>2، جس کا مطلب ہے کہ آپ کی کمپنی کے عمل کی سطح شارٹ سرکٹ وولٹیج کے سائز کا تعین کرتی ہے۔

سیدھے الفاظ میں، خرابی کا اصول الیکٹروڈ اور ڈایافرام کے درمیان ممکنہ شارٹ سرکٹ عوامل جیسے دھول، ذرات، بڑے ڈایافرام سوراخ، burrs، وغیرہ کی موجودگی کی وجہ سے ہے، جسے کمزور لنکس کہا جا سکتا ہے۔ ایک مقررہ اور ہائی وولٹیج پر، یہ کمزور روابط مثبت اور منفی الیکٹروڈ پلیٹوں کے درمیان رابطے کی مزاحمت کو دوسری جگہوں سے چھوٹا بنا دیتے ہیں، جس سے ہوا کو آئنائز کرنا اور آرکس بنانا آسان ہو جاتا ہے۔ متبادل طور پر، مثبت اور منفی کھمبے پہلے ہی شارٹ سرکٹ ہو چکے ہیں، اور رابطہ پوائنٹس چھوٹے ہیں۔ ہائی وولٹیج کے حالات میں، ان چھوٹے رابطہ پوائنٹس پر فوری طور پر بڑے کرنٹ ہوتے ہیں، جو برقی توانائی کو حرارت کی توانائی میں تبدیل کرتے ہیں، جس کی وجہ سے جھلی فوری طور پر پگھل جاتی ہے یا ٹوٹ جاتی ہے۔

6، مادہ کرنٹ پر مادی ذرات کے سائز کا کیا اثر ہے؟

سیدھے الفاظ میں، ذرہ کا سائز جتنا چھوٹا ہوگا، چالکتا اتنا ہی بہتر ہوگا۔ ذرہ کا سائز جتنا بڑا ہوگا، چالکتا بھی اتنی ہی خراب ہوگی۔ قدرتی طور پر، اعلی شرح والے مواد عام طور پر ساخت، چھوٹے ذرات اور اعلی چالکتا میں زیادہ ہوتے ہیں۔

صرف ایک نظریاتی تجزیے سے، عملی طور پر اسے کیسے حاصل کیا جائے، صرف مواد بنانے والے دوست ہی سمجھ سکتے ہیں۔ چھوٹے ذرات والے مواد کی چالکتا کو بہتر بنانا ایک بہت مشکل کام ہے، خاص طور پر نانوسکل میٹریل کے لیے، اور چھوٹے ذرات والے مواد میں نسبتاً چھوٹا کمپکشن ہوگا، یعنی چھوٹے حجم کی گنجائش۔

7、مثبت اور منفی الیکٹروڈ پلیٹیں رول کیے جانے کے بعد 12 گھنٹے تک بیک کرنے کے بعد 10um سے ریباؤنڈ ہوجاتی ہیں، اتنی بڑی ریباؤنڈ کیوں ہے؟

اثر انداز کرنے والے دو بنیادی عوامل ہیں: مواد اور عمل۔

1)۔ مواد کی کارکردگی ریباؤنڈ گتانک کا تعین کرتی ہے، جو مختلف مواد میں مختلف ہوتی ہے۔ ایک ہی مواد، مختلف فارمولے، اور مختلف ریباؤنڈ گتانک؛ ایک ہی مواد، ایک ہی فارمولہ، گولی کی موٹائی مختلف ہے، اور ریباؤنڈ گتانک مختلف ہے۔

2)۔ اگر عمل کا کنٹرول اچھا نہیں ہے، تو یہ صحت مندی لوٹنے کا سبب بھی بن سکتا ہے۔ ذخیرہ کرنے کا وقت، درجہ حرارت، دباؤ، نمی، اسٹیکنگ کا طریقہ، اندرونی تناؤ، سامان وغیرہ۔

8، بیلناکار بیٹریوں کے رساو کے مسئلے کو کیسے حل کیا جائے؟

سلنڈر کو مائع انجیکشن کے بعد بند اور سیل کر دیا جاتا ہے، لہذا قدرتی طور پر سیل کرنا سلنڈر کی سگ ماہی میں مشکل بن جاتا ہے۔ فی الحال، بیلناکار بیٹریوں کو سیل کرنے کے شاید کئی طریقے ہیں:

1)۔ لیزر ویلڈنگ سگ ماہی

2)۔ سگ ماہی کی انگوٹی سگ ماہی

3)۔ گلو سگ ماہی

4)۔ الٹراسونک کمپن سگ ماہی

5)۔ اوپر مذکور دو یا زیادہ سگ ماہی کی اقسام کا مجموعہ

6)۔ سگ ماہی کے دیگر طریقے

رساو کی کئی وجوہات:

1)۔ ناقص سگ ماہی مائع کے رساو کا سبب بن سکتی ہے، جس کے نتیجے میں عام طور پر سگ ماہی کے علاقے کی خرابی اور آلودگی ہوتی ہے، جو کہ خراب سگ ماہی کی نشاندہی کرتی ہے۔

2)۔ سگ ماہی کی استحکام بھی ایک عنصر ہے، یہ ہے کہ، یہ سگ ماہی کے دوران معائنہ سے گزرتا ہے، لیکن سگ ماہی کے علاقے کو آسانی سے نقصان پہنچا ہے، مائع رساو کا سبب بنتا ہے.

3)۔ تشکیل یا جانچ کے دوران، گیس زیادہ سے زیادہ دباؤ تک پہنچنے کے لیے تیار کی جاتی ہے جسے مہر برداشت کر سکتی ہے، جو مہر کو متاثر کر سکتی ہے اور مائع کے رساو کا سبب بن سکتی ہے۔ پوائنٹ 2 سے فرق یہ ہے کہ پوائنٹ 2 کا تعلق خراب پروڈکٹ کے رساو سے ہے، جبکہ پوائنٹ 3 کا تعلق تباہ کن رساو سے ہے، مطلب یہ ہے کہ سگ ماہی کوالیفائیڈ ہے، لیکن ضرورت سے زیادہ اندرونی دباؤ سیلنگ کو نقصان پہنچا سکتا ہے۔

4)۔ رساو کے دیگر طریقے۔

مخصوص حل رساو کی وجہ پر منحصر ہے۔ جب تک وجہ کی نشاندہی کی جاتی ہے، اسے حل کرنا آسان ہے، لیکن وجہ تلاش کرنے میں دشواری کا سامنا کرنا پڑتا ہے، کیونکہ سلنڈر کے سیلنگ اثر کا معائنہ کرنا نسبتاً مشکل ہوتا ہے اور زیادہ تر اس کا تعلق اس جگہ کی جانچ کے لیے استعمال ہونے والے نقصان کی قسم سے ہوتا ہے۔ .

9، تجربات کرتے وقت، ہمیشہ الیکٹرولائٹ کی زیادتی ہوتی ہے۔ کیا الیکٹرولائٹ کی زیادتی کا بغیر سپلیج کے بیٹری کی کارکردگی پر اثر پڑتا ہے؟

کوئی اوور فلو؟ کئی حالات ہیں:

1)۔ الیکٹرولائٹ بالکل صحیح ہے۔

2)۔ قدرے ضرورت سے زیادہ الیکٹرولائٹ

3)۔ الیکٹرولائٹ کی ضرورت سے زیادہ مقدار، لیکن حد تک نہیں پہنچنا

4)۔ الیکٹرولائٹ کی ایک بڑی مقدار حد سے زیادہ ہے، حد کے قریب ہے۔

5)۔ یہ اپنی حد تک پہنچ گیا ہے اور اسے سیل کیا جا سکتا ہے۔

پہلا منظر نامہ ایک مثالی ہے، جس میں کوئی مسئلہ نہیں ہے۔

دوسری صورت حال یہ ہے کہ تھوڑی سی زیادتی بعض اوقات درستگی کا مسئلہ ہوتا ہے، کبھی ڈیزائن کا مسئلہ ہوتا ہے، اور عام طور پر تھوڑا زیادہ ڈیزائن۔

تیسرا منظر نامہ کوئی مسئلہ نہیں ہے، یہ صرف قیمت کا ضیاع ہے۔

چوتھی صورتحال قدرے خطرناک ہے۔ کیونکہ بیٹریوں کے استعمال یا جانچ کے عمل کے دوران، مختلف وجوہات الیکٹرولائٹ کو گلنے اور کچھ گیسیں پیدا کرنے کا سبب بن سکتی ہیں۔ بیٹری گرم ہو جاتی ہے، جس سے تھرمل توسیع ہوتی ہے۔ مندرجہ بالا دو صورتیں آسانی سے بیٹری کے بلجنگ (جسے ڈیفارمیشن بھی کہا جاتا ہے) یا لیکیج کا سبب بن سکتا ہے، جس سے بیٹری کے حفاظتی خطرات بڑھ جاتے ہیں۔

پانچواں منظر نامہ دراصل چوتھے منظر نامے کا ایک بہتر ورژن ہے، جو اس سے بھی بڑا خطرہ لاحق ہے۔

مبالغہ آرائی کے لیے، مائع بھی بیٹری بن سکتا ہے۔ یعنی مثبت اور منفی دونوں الیکٹروڈز کو ایک ہی وقت میں الیکٹرولائٹ کی ایک بڑی مقدار (جیسے 500ML بیکر) والے کنٹینر میں ڈالنا ہے۔ اس وقت، مثبت اور منفی الیکٹروڈ کو چارج اور خارج کیا جا سکتا ہے، جو ایک بیٹری بھی ہے. لہذا، یہاں اضافی الیکٹرولائٹ تھوڑا نہیں ہے. الیکٹرولائٹ صرف ایک ترسیلی ذریعہ ہے۔ تاہم، بیٹری کا حجم محدود ہے، اور اس محدود حجم کے اندر، جگہ کے استعمال اور خرابی کے مسائل پر غور کرنا فطری ہے۔

10、 کیا انجکشن لگائے گئے مائع کی مقدار بہت کم ہوگی، اور کیا بیٹری تقسیم ہونے کے بعد یہ ابھرے گا؟

یہ صرف یہ کہا جا سکتا ہے کہ یہ ضروری نہیں ہوسکتا ہے، یہ اس بات پر منحصر ہے کہ تھوڑا سا مائع انجکشن کیا جاتا ہے.

1)۔ اگر بیٹری سیل مکمل طور پر الیکٹرولائٹ میں بھیگی ہوئی ہے لیکن اس میں کوئی باقیات نہیں ہیں تو، صلاحیت کی تقسیم کے بعد بیٹری نہیں بڑھے گی۔

2)۔ اگر بیٹری سیل مکمل طور پر الیکٹرولائٹ میں بھیگی ہوئی ہے اور اس میں تھوڑی مقدار میں باقیات موجود ہیں، لیکن انجیکشن مائع کی مقدار آپ کی کمپنی کی ضرورت سے کم ہے (یقیناً، یہ ضرورت معمولی انحراف کے ساتھ، زیادہ سے زیادہ قیمت نہیں ہے)، سپلٹ صلاحیت کی بیٹری اس وقت نہیں بڑھے گی۔

3)۔ اگر بیٹری سیل مکمل طور پر الیکٹرولائٹ میں ڈوبا ہوا ہے اور اس میں بڑی مقدار میں بقایا الیکٹرولائٹ موجود ہے، لیکن انجیکشن کی رقم کے لیے آپ کی کمپنی کی ضروریات اصل سے زیادہ ہیں، نام نہاد انجیکشن کی ناکافی رقم صرف کمپنی کا تصور ہے، اور یہ صحیح معنوں میں عکاسی نہیں کر سکتی۔ بیٹری کی اصل انجیکشن کی مقدار کی مناسبیت، اور سپلٹ صلاحیت کی بیٹری ابھرتی نہیں ہے۔

4)۔ کافی حد تک ناکافی مائع انجیکشن والیوم۔ یہ ڈگری پر بھی منحصر ہے۔ اگر الیکٹرولائٹ بمشکل بیٹری سیل کو بھگانے کے قابل ہے، تو یہ جزوی گنجائش کے بعد ابھر سکتا ہے یا نہیں، لیکن بیٹری کے بلج کا امکان زیادہ ہے۔

اگر بیٹری سیل میں مائع انجیکشن کی شدید کمی ہو تو بیٹری کی تشکیل کے دوران برقی توانائی کو کیمیائی توانائی میں تبدیل نہیں کیا جا سکتا۔ اس وقت، کیپیسیٹینس سیل کے بلج کا امکان تقریباً 100% ہے۔

لہذا، اس کا خلاصہ اس طرح کیا جا سکتا ہے: یہ فرض کرتے ہوئے کہ بیٹری کی اصل زیادہ سے زیادہ مائع انجیکشن کی مقدار Mg ہے، ایسی کئی صورتیں ہیں جہاں مائع انجکشن کی مقدار نسبتاً کم ہے:

1)۔ مائع انجیکشن والیوم = M: بیٹری نارمل

2)۔ مائع انجیکشن کی مقدار M سے تھوڑی کم ہے: بیٹری میں ابھرنے کی گنجائش نہیں ہے، اور صلاحیت عام یا ڈیزائن کی قیمت سے تھوڑی کم ہو سکتی ہے۔ سائیکلنگ بلجنگ کا امکان بڑھ جاتا ہے، اور سائیکلنگ کی کارکردگی خراب ہو جاتی ہے۔

3)۔ مائع انجیکشن کی مقدار M سے بہت کم ہے: بیٹری میں نسبتاً زیادہ صلاحیت اور بلجنگ ریٹ ہے، جس کے نتیجے میں کم صلاحیت اور سائیکلنگ کا کمزور استحکام ہے۔ عام طور پر، کئی ہفتوں کے بعد صلاحیت 80 فیصد سے کم ہوتی ہے۔

4)۔ M=0، بیٹری ابھرتی نہیں ہے اور اس کی گنجائش نہیں ہے۔