کوٹنگ کا عمل اور لتیم بیٹریوں کے نقائص

کوٹنگ کا عمل اور لتیم بیٹریوں کے نقائص

01

لتیم بیٹریوں کی کارکردگی پر کوٹنگ کے عمل کا اثر

پولر کوٹنگ سے مراد عام طور پر ایک ہلچل زدہ گارا کو موجودہ کلیکٹر پر یکساں طور پر کوٹنگ کرنے اور گارے میں نامیاتی سالوینٹس کو خشک کرنے کا عمل ہے۔ کوٹنگ کا اثر بیٹری کی صلاحیت، اندرونی مزاحمت، سائیکل کی زندگی، اور حفاظت پر نمایاں اثر ڈالتا ہے، جو الیکٹروڈ کی کوٹنگ کو بھی یقینی بناتا ہے۔ کوٹنگ کے طریقوں اور کنٹرول کے پیرامیٹرز کا انتخاب لتیم آئن بیٹریوں کی کارکردگی پر نمایاں اثر ڈالتا ہے، جو بنیادی طور پر ظاہر ہوتا ہے:

1) کوٹنگ کے لیے خشک کرنے والا درجہ حرارت کنٹرول: اگر کوٹنگ کے دوران خشک کرنے والا درجہ حرارت بہت کم ہے، تو یہ الیکٹروڈ کے مکمل خشک ہونے کی ضمانت نہیں دے سکتا۔ اگر درجہ حرارت بہت زیادہ ہے، تو یہ الیکٹروڈ کے اندر نامیاتی سالوینٹس کے تیز بخارات کی وجہ سے ہو سکتا ہے، جس کے نتیجے میں الیکٹروڈ کی سطح کوٹنگ پر کریکنگ، چھیلنے اور دیگر مظاہر ہوتے ہیں۔

2) کوٹنگ کی سطح کی کثافت: اگر کوٹنگ کی سطح کی کثافت بہت چھوٹی ہے تو، بیٹری کی صلاحیت برائے نام صلاحیت تک نہیں پہنچ سکتی ہے۔ اگر کوٹنگ کی سطح کی کثافت بہت زیادہ ہے، تو اجزاء کو ضائع کرنا آسان ہے۔ سنگین صورتوں میں، اگر ضرورت سے زیادہ مثبت الیکٹروڈ کی گنجائش ہے تو، لیتھیم ڈینڈرائٹس لتیم کی بارش کی وجہ سے بنیں گے، بیٹری کے الگ کرنے والے کو چھیدنے اور شارٹ سرکٹ کا باعث بنیں گے، جس سے حفاظت کو خطرہ لاحق ہو گا۔

3) کوٹنگ کا سائز: اگر کوٹنگ کا سائز بہت چھوٹا یا بہت بڑا ہے، تو یہ بیٹری کے اندر موجود مثبت الیکٹروڈ کو منفی الیکٹروڈ سے مکمل طور پر ڈھکنے کا سبب بن سکتا ہے۔ چارجنگ کے عمل کے دوران، لیتھیم آئن مثبت الیکٹروڈ سے سرایت کر جاتے ہیں اور الیکٹرولائٹ میں چلے جاتے ہیں جو مکمل طور پر منفی الیکٹروڈ سے ڈھکا نہیں ہوتا ہے۔ مثبت الیکٹروڈ کی اصل صلاحیت کو مؤثر طریقے سے استعمال نہیں کیا جا سکتا۔ سنگین صورتوں میں، بیٹری کے اندر لیتھیم ڈینڈرائٹس بن سکتے ہیں، جو آسانی سے الگ کرنے والے کو پنکچر کر سکتے ہیں اور اندرونی سرکٹ کو نقصان پہنچا سکتے ہیں۔

4) کوٹنگ کی موٹائی: اگر کوٹنگ کی موٹائی بہت پتلی یا بہت موٹی ہے، تو یہ بعد میں الیکٹروڈ رولنگ کے عمل کو متاثر کرے گا اور بیٹری الیکٹروڈ کی کارکردگی کی مستقل مزاجی کی ضمانت نہیں دے سکتا۔

اس کے علاوہ، بیٹریوں کی حفاظت کے لیے الیکٹروڈ کوٹنگ بہت اہمیت کی حامل ہے۔ کوٹنگ سے پہلے، 5S کام اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کیا جانا چاہیے کہ کوٹنگ کے عمل کے دوران الیکٹروڈ میں کوئی ذرات، ملبہ، دھول وغیرہ نہ مل جائے۔ اگر کوئی ملبہ ملا ہے تو اس سے بیٹری کے اندر مائیکرو شارٹ سرکٹ ہو جائے گا، جو شدید صورتوں میں آگ اور دھماکے کا باعث بن سکتا ہے۔

02

کوٹنگ کے سامان اور کوٹنگ کے عمل کا انتخاب

عام کوٹنگ کے عمل میں شامل ہیں: uncoiling → splicing → کھینچنا → ٹینشن کنٹرول → کوٹنگ → خشک کرنا → اصلاح → ٹینشن کنٹرول → اصلاح → سمیٹنا اور دیگر عمل۔ کوٹنگ کا عمل پیچیدہ ہے، اور بہت سے عوامل بھی ہیں جو کوٹنگ کے اثر کو متاثر کرتے ہیں، جیسے کوٹنگ کے سازوسامان کی تیاری کی درستگی، سازوسامان کے آپریشن کی ہمواری، کوٹنگ کے عمل کے دوران متحرک تناؤ کا کنٹرول، ہوا کے بہاؤ کا سائز۔ خشک کرنے کا عمل، اور درجہ حرارت کنٹرول وکر. لہذا، مناسب کوٹنگ کے عمل کا انتخاب انتہائی اہم ہے۔

کوٹنگ کے طریقہ کار کے عمومی انتخاب میں درج ذیل پہلوؤں پر غور کرنے کی ضرورت ہے، بشمول: کوٹنگ کی جانے والی تہوں کی تعداد، گیلی کوٹنگ کی موٹائی، کوٹنگ کے مائع کی rheological خصوصیات، کوٹنگ کی مطلوبہ درستگی، کوٹنگ کی حمایت یا سبسٹریٹ، اور کوٹنگ کی رفتار.

مندرجہ بالا عوامل کے علاوہ، الیکٹروڈ کوٹنگ کی مخصوص صورتحال اور خصوصیات پر غور کرنا بھی ضروری ہے۔ لیتھیم آئن بیٹری الیکٹروڈ کوٹنگ کی خصوصیات یہ ہیں: ① ڈبل رخا سنگل لیئر کوٹنگ؛ ② گارا کی گیلی کوٹنگ نسبتاً موٹی ہوتی ہے (100-300 μm) ③ گارا ایک غیر نیوٹنین ہائی واسکاسیٹی سیال ہے؛ ④ پولر فلم کوٹنگ کے لیے صحت سے متعلق ضرورت زیادہ ہے، فلم کوٹنگ کی طرح۔ ⑤ کوٹنگ سپورٹ باڈی جس کی موٹائی 10-20 μ ایلومینیم فوائل اور کاپر فوائل m؛ ⑥ فلم کوٹنگ کی رفتار کے مقابلے میں، پولر فلم کوٹنگ کی رفتار زیادہ نہیں ہے. مندرجہ بالا عوامل کو مدنظر رکھتے ہوئے، عام لیبارٹری کا سامان اکثر کھرچنے والی قسم کا استعمال کرتا ہے، صارفین کی لیتھیم آئن بیٹریاں اکثر رولر کوٹنگ کی منتقلی کی قسم کا استعمال کرتی ہیں، اور پاور بیٹریاں اکثر تنگ سلاٹ اخراج کا طریقہ استعمال کرتی ہیں۔

سکریپر کوٹنگ: کام کرنے کا اصول شکل 1 میں دکھایا گیا ہے۔ فوائل سبسٹریٹ کوٹنگ رولر سے گزرتا ہے اور سلوری ٹینک سے براہ راست رابطہ کرتا ہے۔ فوائل سبسٹریٹ پر اضافی گارا لگایا جاتا ہے۔ جب سبسٹریٹ کوٹنگ رولر اور سکریپر کے درمیان سے گزرتا ہے، تو سکریپر اور سبسٹریٹ کے درمیان فرق کوٹنگ کی موٹائی کا تعین کرتا ہے۔ ایک ہی وقت میں، اضافی گارا کو کھرچ کر ریفلکس کیا جاتا ہے، جس سے سبسٹریٹ کی سطح پر یکساں کوٹنگ بن جاتی ہے۔ سکریپر کی اہم اقسام کوما سکریپر ہیں۔ کوما سکریپر کوٹنگ ہیڈ میں اہم اجزاء میں سے ایک ہے۔ یہ عام طور پر سرکلر رولر کی سطح پر جنریٹکس کے ساتھ بلیڈ کی طرح کوما بنانے کے لیے مشینی ہوتی ہے۔ اس قسم کی کھرچنی اعلی طاقت اور سختی ہے، کوٹنگ کی مقدار اور درستگی کو کنٹرول کرنے میں آسان ہے، اور اعلی ٹھوس مواد اور اعلی چپچپا سلور کے لئے موزوں ہے.

رولر کوٹنگ کی منتقلی کی قسم: کوٹنگ رولر سلوری کو چلانے کے لیے گھومتا ہے، کوما سکریپر کے درمیان گیپ کے ذریعے سلوری کی منتقلی کی رقم کو ایڈجسٹ کرتا ہے، اور سلری کو سبسٹریٹ میں منتقل کرنے کے لیے بیک رولر اور کوٹنگ رولر کی گردش کا استعمال کرتا ہے۔ یہ عمل شکل 2 میں دکھایا گیا ہے۔ رولر کوٹنگ کی منتقلی کی کوٹنگ میں دو بنیادی عمل شامل ہیں: (1) کوٹنگ رولر کی گردش سلوری کو ماپنے والے رولرس کے درمیان خلا سے گزرنے کے لیے چلاتی ہے، جس سے سلوری پرت کی ایک خاص موٹائی بنتی ہے۔ (2) کوٹنگ رولر اور بیک رولر کو مخالف سمتوں میں گھما کر سلوری پرت کی ایک خاص موٹائی کو کوٹنگ بنانے کے لیے ورق میں منتقل کیا جاتا ہے۔

تنگ سلٹ ایکسٹروژن کوٹنگ: ایک درست گیلی کوٹنگ ٹیکنالوجی کے طور پر، جیسا کہ شکل 3 میں دکھایا گیا ہے، کام کرنے کا اصول یہ ہے کہ کوٹنگ کے مائع کو ایک خاص دباؤ اور بہاؤ کی شرح کے تحت کوٹنگ مولڈ کے خلا کے ساتھ باہر نکالا اور اسپرے کیا جاتا ہے، اور سبسٹریٹ میں منتقل کیا جاتا ہے۔ . دیگر کوٹنگ کے طریقوں کے مقابلے میں، اس کے بہت سے فوائد ہیں، جیسے تیز کوٹنگ کی رفتار، اعلی درستگی، اور یکساں گیلی موٹائی؛ کوٹنگ کا نظام منسلک ہے، جو کوٹنگ کے عمل کے دوران آلودگیوں کو داخل ہونے سے روک سکتا ہے۔ سلوری کے استعمال کی شرح زیادہ ہے، اور گارا کی خصوصیات مستحکم ہیں۔ اسے بیک وقت کئی تہوں میں لیپت کیا جا سکتا ہے۔ اور یہ سلیری واسکاسیٹی اور ٹھوس مواد کی مختلف رینجز کے مطابق ڈھال سکتا ہے، اور ٹرانسفر کوٹنگ ٹیکنالوجی کے مقابلے میں مضبوط موافقت رکھتا ہے۔

03

کوٹنگ کے نقائص اور متاثر کن عوامل

کوٹنگ کے نقائص کو کم کرنا، کوٹنگ کے معیار اور پیداوار کو بہتر بنانا، اور کوٹنگ کے عمل کے دوران لاگت کو کم کرنا وہ اہم پہلو ہیں جن کا کوٹنگ کے عمل میں مطالعہ کرنے کی ضرورت ہے۔ کوٹنگ کے عمل میں جو عام مسائل ہوتے ہیں وہ ہیں موٹے سر اور پتلی دم، دونوں طرف موٹے کنارے، سیاہ دھبے، کھردری سطح، بے نقاب ورق اور دیگر نقائص۔ سر اور دم کی موٹائی کوٹنگ والو یا وقفے وقفے سے والو کے کھلنے اور بند ہونے کے وقت سے ایڈجسٹ کیا جا سکتا ہے۔ موٹے کناروں کے مسئلے کو سلوری کی خصوصیات، کوٹنگ گیپ، سلوری بہاؤ کی شرح وغیرہ کو ایڈجسٹ کرکے بہتر کیا جا سکتا ہے۔ سطح کی کھردری، ناہمواری اور دھاریوں کو فوائل کو مستحکم کرکے، رفتار کو کم کرکے، ہوا کے زاویے کو ایڈجسٹ کرکے بہتر کیا جاسکتا ہے۔ چاقو، وغیرہ

سبسٹریٹ - گارا

سلوری اور کوٹنگ کی بنیادی جسمانی خصوصیات کے درمیان تعلق: اصل عمل میں، سلوری کی چپکنے والی کوٹنگ کے اثر پر ایک خاص اثر پڑتا ہے۔ الیکٹروڈ کے خام مال، سلوری کے تناسب، اور منتخب کردہ بائنڈر کی قسم کے لحاظ سے تیار کردہ سلوری کی چپکنے والی مختلف ہوتی ہے۔ جب گارا کی واسکاسیٹی بہت زیادہ ہوتی ہے تو، کوٹنگ اکثر مسلسل اور مستحکم طور پر نہیں کی جاسکتی ہے، اور کوٹنگ کا اثر بھی متاثر ہوتا ہے۔

کوٹنگ سلوشن کی یکسانیت، استحکام، کنارے اور سطحی اثرات کوٹنگ سلوشن کی rheological خصوصیات سے متاثر ہوتے ہیں، جو براہ راست کوٹنگ کے معیار کا تعین کرتے ہیں۔ کوٹنگ ونڈو کا مطالعہ کرنے کے لیے نظریاتی تجزیہ، کوٹنگ تجرباتی تکنیک، سیال حرکیات محدود عنصر کی تکنیک، اور دیگر تحقیقی طریقوں کا استعمال کیا جا سکتا ہے، جو کہ مستحکم کوٹنگ اور یکساں کوٹنگ حاصل کرنے کے لیے عمل کی حد ہے۔

سبسٹریٹ - تانبے کا ورق اور ایلومینیم ورق

سطح کا تناؤ: تانبے کے ایلومینیم ورق کی سطح کا تناؤ لیپت محلول کی سطح کے تناؤ سے زیادہ ہونا چاہیے، بصورت دیگر محلول کو سبسٹریٹ پر فلیٹ پھیلانا مشکل ہو جائے گا، جس کے نتیجے میں کوٹنگ کا معیار خراب ہو گا۔ پیروی کرنے کے لیے ایک اصول یہ ہے کہ جس محلول کی کوٹنگ کی جائے اس کی سطح کا تناؤ سبسٹریٹ کے مقابلے میں 5 ڈائن/سینٹی میٹر کم ہونا چاہیے، حالانکہ یہ صرف ایک تخمینہ ہے۔ حل اور سبسٹریٹ کی سطحی کشیدگی کو سبسٹریٹ کے فارمولے یا سطح کے علاج کو ایڈجسٹ کرکے ایڈجسٹ کیا جاسکتا ہے۔ دونوں کے درمیان سطح کے تناؤ کی پیمائش کو بھی کوالٹی کنٹرول ٹیسٹ آئٹم کے طور پر سمجھا جانا چاہئے۔

یکساں موٹائی: سکریپر کوٹنگ کی طرح کے عمل میں، سبسٹریٹ کی ٹرانسورس سطح کی ناہموار موٹائی ناہموار کوٹنگ کی موٹائی کا باعث بن سکتی ہے۔ کیونکہ کوٹنگ کے عمل میں، کوٹنگ کی موٹائی کو سکریپر اور سبسٹریٹ کے درمیان فرق سے کنٹرول کیا جاتا ہے۔ اگر افقی طور پر سبسٹریٹ کی موٹائی کم ہے، تو اس جگہ سے زیادہ محلول گزرے گا، اور کوٹنگ کی موٹائی بھی موٹی ہوگی، اور اس کے برعکس۔ اگر سبسٹریٹ کی موٹائی کے اتار چڑھاو کو موٹائی گیج سے دیکھا جا سکتا ہے، تو آخری فلم کی موٹائی کا اتار چڑھاو بھی اسی انحراف کو ظاہر کرے گا۔ اس کے علاوہ، پس منظر کی موٹائی کا انحراف بھی سمیٹنے میں نقائص کا باعث بن سکتا ہے۔ لہذا اس طرح کے نقائص سے بچنے کے لیے ضروری ہے کہ خام مال کی موٹائی کو کنٹرول کیا جائے۔

جامد بجلی: کوٹنگ لائن پر، سبسٹریٹ کی سطح پر بہت زیادہ جامد بجلی پیدا ہوتی ہے جب اسے کھولنے اور رولرس سے گزرنے پر لگایا جاتا ہے۔ پیدا ہونے والی جامد بجلی رولر پر ہوا اور راکھ کی تہہ کو آسانی سے جذب کر سکتی ہے، جس کے نتیجے میں کوٹنگ کے نقائص پیدا ہوتے ہیں۔ خارج ہونے والے عمل کے دوران، جامد بجلی کوٹنگ کی سطح پر الیکٹرو اسٹاٹک ظاہری نقائص کا سبب بھی بن سکتی ہے، اور زیادہ سنجیدگی سے، یہ آگ لگنے کا سبب بھی بن سکتی ہے۔ اگر سردیوں میں نمی کم ہو تو کوٹنگ لائن پر بجلی کا جامد مسئلہ زیادہ نمایاں ہو گا۔ اس طرح کے نقائص کو کم کرنے کا سب سے مؤثر طریقہ یہ ہے کہ ماحولیاتی نمی کو زیادہ سے زیادہ رکھیں، کوٹنگ کے تار کو گراؤنڈ کریں، اور کچھ اینٹی سٹیٹک ڈیوائسز کو انسٹال کریں۔

صفائی: سبسٹریٹ کی سطح پر موجود نجاست کچھ جسمانی نقائص کا سبب بن سکتی ہے، جیسے کہ پروٹریشن، گندگی وغیرہ۔ اس لیے سبسٹریٹس کی پیداوار کے عمل میں، خام مال کی صفائی کو اچھی طرح سے کنٹرول کرنا ضروری ہے۔ آن لائن جھلی کی صفائی کے رولرس سبسٹریٹ کی نجاست کو دور کرنے کے لیے نسبتاً موثر طریقہ ہیں۔ اگرچہ جھلی پر موجود تمام نجاستوں کو دور نہیں کیا جا سکتا، لیکن یہ خام مال کے معیار کو مؤثر طریقے سے بہتر بنا سکتا ہے اور نقصانات کو کم کر سکتا ہے۔

04

لیتھیم بیٹری کے کھمبے کا نقشہ

【1】 لیتھیم آئن بیٹریوں کی منفی الیکٹروڈ کوٹنگ میں بلبلے کے نقائص

بائیں تصویر میں بلبلوں کے ساتھ منفی الیکٹروڈ پلیٹ اور دائیں تصویر میں سکیننگ الیکٹران مائکروسکوپ کا 200x اضافہ۔ اختلاط، نقل و حمل اور کوٹنگ کے عمل کے دوران، دھول یا لمبی فلوکس اور دیگر غیر ملکی اشیاء کوٹنگ کے محلول میں گھل مل جاتی ہیں یا گیلی کوٹنگ کی سطح پر گر جاتی ہیں۔ اس مقام پر کوٹنگ کی سطح کا تناؤ بیرونی قوتوں سے متاثر ہوتا ہے، جو بین سالماتی قوتوں میں تبدیلیاں لاتا ہے، جس کے نتیجے میں گارا کی ہلکی منتقلی ہوتی ہے۔ خشک ہونے کے بعد، ایک پتلی مرکز کے ساتھ، سرکلر نشان بنائے جاتے ہیں.

【2】 پن ہول

ایک بلبلوں کی نسل ہے (ہلچل کا عمل، نقل و حمل کا عمل، کوٹنگ کا عمل)؛ بلبلوں کی وجہ سے پن ہول کی خرابی کو سمجھنا نسبتاً آسان ہے۔ گیلی فلم میں بلبلے اندرونی تہہ سے فلم کی سطح پر منتقل ہو جاتے ہیں، اور سطح پر پھٹ کر پن ہول کی خرابی بن جاتی ہے۔ بلبلے بنیادی طور پر ناقص روانی، خراب لیولنگ، اور مکسنگ، مائع کی نقل و حمل، اور کوٹنگ کے عمل کے دوران بلبلوں کے ناقص رہائی سے آتے ہیں۔

【3】 خروںچ

ممکنہ وجوہات: غیر ملکی اشیاء یا بڑے ذرات تنگ گیپ یا کوٹنگ گیپ میں پھنس جانا، سبسٹریٹ کا ناقص معیار، جس کی وجہ سے غیر ملکی اشیاء کوٹنگ رولر اور بیک رولر کے درمیان کوٹنگ گیپ کو روکتی ہیں، اور مولڈ ہونٹ کو نقصان پہنچاتی ہے۔

【4】 موٹا کنارہ

موٹے کناروں کی تشکیل کی وجہ سلوری کی سطحی تناؤ سے کارفرما ہے، جس کی وجہ سے گارا الیکٹروڈ کے بغیر کوٹے ہوئے کنارے کی طرف ہجرت کرتا ہے، خشک ہونے کے بعد موٹے کناروں کی تشکیل کرتا ہے۔

【5】 منفی الیکٹروڈ سطح پر جمع ذرات

فارمولہ: کروی گریفائٹ+سپر C65+CMC+آست پانی

دو مختلف ہلچل کے عمل کے ساتھ پولرائزرز کی میکرو مورفولوجی: ہموار سطح (بائیں) اور سطح پر چھوٹے ذرات کی ایک بڑی تعداد کی موجودگی (دائیں)

فارمولہ: کروی گریفائٹ+سپر C65+CMC/SBR+آست پانی

الیکٹروڈ کی سطح پر چھوٹے ذرات کی بڑھی ہوئی شکل (a اور b): کنڈکٹیو ایجنٹوں کے مجموعے، مکمل طور پر منتشر نہیں ہوتے۔

ہموار سطح کے پولرائزرز کی توسیع شدہ شکل: کنڈکٹو ایجنٹ مکمل طور پر منتشر اور یکساں طور پر تقسیم ہوتا ہے۔

【6】 مثبت الیکٹروڈ سطح پر جمع شدہ ذرات

فارمولا: NCA+acetylene black+PVDF+NMP

اختلاط کے عمل کے دوران، ماحولیاتی نمی بہت زیادہ ہوتی ہے، جس کی وجہ سے گارا جیلی کی طرح بن جاتا ہے، کنڈکٹو ایجنٹ مکمل طور پر منتشر نہیں ہوتا، اور رولنگ کے بعد پولرائزر کی سطح پر بڑی تعداد میں ذرات ہوتے ہیں۔

【7】 پانی کے نظام کی قطبی پلیٹوں میں دراڑیں

فارمولہ: NMC532/کاربن بلیک/بائنڈر=90/5/5 wt%، پانی/isopropanol (IPA) سالوینٹ

پولرائزرز پر سطح کے دراڑ کی آپٹیکل تصاویر، بالترتیب (a) 15 mg/cm2، (b) 17.5 mg/cm2، (c) 20 mg/cm2، اور (d) 25 mg/cm2 کی کوٹنگ کثافت کے ساتھ۔ موٹے پولرائزرز میں دراڑیں پڑنے کا زیادہ خطرہ ہوتا ہے۔

【8】 پولرائزر کی سطح پر سکڑنا

فارمولہ: فلیک گریفائٹ+SP+CMC/SBR+آست پانی

ورق کی سطح پر آلودگی والے ذرات کی موجودگی کے نتیجے میں ذرات کی سطح پر گیلی فلم کا کم سطحی تناؤ والا علاقہ بنتا ہے۔ مائع فلم خارج ہوتی ہے اور ذرات کے دائرے کی طرف ہجرت کرتی ہے، سکڑنے والے نقطہ کے نقائص پیدا کرتی ہے۔

【9】 الیکٹروڈ کی سطح پر خروںچ

فارمولا: NMC532+SP+PVdF+NMP

تنگ سیون ایکسٹروژن کوٹنگ، جس میں کٹنگ کنارے پر بڑے ذرات ہیں جو الیکٹروڈ کی سطح پر ورق کے رساو اور خروںچ کا باعث بنتے ہیں۔

【10】 عمودی پٹیوں کو کوٹنگ کرنا

فارمولہ: NCA+SP+PVdF+NMP

منتقلی کوٹنگ کے بعد کے مرحلے میں، گارا کی پانی جذب کرنے والی واسکاسیٹی بڑھ جاتی ہے، کوٹنگ کے دوران کوٹنگ کی کھڑکی کی اوپری حد تک پہنچ جاتی ہے، جس کے نتیجے میں گارا کی سطح خراب ہوتی ہے اور عمودی پٹیاں بنتی ہیں۔

【11】 اس علاقے میں جہاں قطبی فلم پوری طرح سے خشک نہیں ہوئی ہے وہاں رول دبانے والی دراڑیں

فارمولہ: فلیک گریفائٹ+SP+CMC/SBR+آست پانی

کوٹنگ کے دوران، پولرائزر کا درمیانی حصہ مکمل طور پر خشک نہیں ہوتا ہے، اور رولنگ کے دوران، کوٹنگ منتقل ہو جاتی ہے، جس سے پٹی کی شکل کی دراڑیں بن جاتی ہیں۔

【12】 قطبی رولر دبانے کے کنارے کی جھریاں

کوٹنگ، رولر دبانے اور کوٹنگ کے کناروں کی جھریوں سے بننے والے موٹے کناروں کا رجحان

【13】 منفی الیکٹروڈ کاٹنے والی کوٹنگ ورق سے الگ

فارمولا: قدرتی گریفائٹ+ایسٹیلین بلیک+سی ایم سی/ایس بی آر+آست پانی، فعال مادہ کا تناسب 96%

جب پولر ڈسک کاٹ دی جاتی ہے تو کوٹنگ اور ورق الگ ہو جاتے ہیں۔

【14】 کنارے کاٹنے والے گڑ

مثبت الیکٹروڈ ڈسک کے کاٹنے کے دوران، غیر مستحکم کشیدگی کا کنٹرول ثانوی کاٹنے کے دوران ورق burrs کے قیام کی طرف جاتا ہے.

【15】 پولر سلائس کٹنگ ویو ایج

منفی الیکٹروڈ ڈسک کے کاٹنے کے دوران، کاٹنے والے بلیڈ کے نامناسب اوورلیپ اور دباؤ کی وجہ سے، لہر کے کنارے اور چیرا کی کوٹنگ کی لاتعلقی بنتی ہے۔

【16】 کوٹنگ کے دیگر عام نقائص میں ہوا کی دراندازی، پس منظر کی لہریں، جھکنا، ریوولٹ، توسیع، پانی کو پہنچنے والے نقصان، وغیرہ شامل ہیں۔

نقائص کسی بھی پروسیسنگ مرحلے میں ہو سکتے ہیں: کوٹنگ کی تیاری، سبسٹریٹ پروڈکشن، سبسٹریٹ آپریشن، کوٹنگ ایریا، ڈرائینگ ایریا، کٹنگ، سلٹنگ، رولنگ پروسیس وغیرہ۔ نقائص کو حل کرنے کا عمومی منطقی طریقہ کیا ہے؟

1. پائلٹ پروڈکشن سے لے کر پروڈکشن تک کے عمل کے دوران، پروڈکٹ کے فارمولے، کوٹنگ اور خشک کرنے کے عمل کو بہتر بنانا اور نسبتاً اچھی یا وسیع پراسیس ونڈو تلاش کرنا ضروری ہے۔

2. مصنوعات کے معیار کو کنٹرول کرنے کے لیے کوالٹی کنٹرول کے کچھ طریقے اور شماریاتی ٹولز (SPC) استعمال کریں۔ کوٹنگ کی مستحکم موٹائی کی آن لائن نگرانی اور کنٹرول کرکے، یا کوٹنگ کی سطح پر نقائص کی جانچ کرنے کے لیے بصری ظاہری معائنہ کے نظام (بصری نظام) کا استعمال کرکے۔

3. جب پروڈکٹ میں نقائص پائے جاتے ہیں، بار بار نقائص سے بچنے کے لیے بروقت عمل کو ایڈجسٹ کریں۔

05

کوٹنگ کی یکسانیت

کوٹنگ کی نام نہاد یکسانیت سے مراد کوٹنگ کے علاقے کے اندر کوٹنگ کی موٹائی یا چپکنے والی رقم کی تقسیم کی مستقل مزاجی ہے۔ کوٹنگ کی موٹائی یا چپکنے والی مقدار کی مستقل مزاجی جتنی بہتر ہوگی، کوٹنگ کی یکسانیت اتنی ہی بہتر ہوگی، اور اس کے برعکس۔ کوٹنگ کی یکسانیت کے لیے کوئی متحد پیمائشی اشاریہ نہیں ہے، جس کی پیمائش کوٹنگ کی موٹائی کے انحراف یا فیصد کے انحراف یا اس علاقے میں کوٹنگ کی اوسط موٹائی یا چپکنے والی رقم کے نسبت کسی خاص علاقے میں ہر مقام پر چپکنے والی رقم سے کی جا سکتی ہے۔ کسی خاص علاقے میں زیادہ سے زیادہ اور کم سے کم کوٹنگ کی موٹائی یا چپکنے والی رقم کے درمیان فرق۔ کوٹنگ کی موٹائی عام طور پر µm میں ظاہر کی جاتی ہے۔

کوٹنگ کی یکسانیت کا استعمال کسی علاقے کی کوٹنگ کی مجموعی حالت کا جائزہ لینے کے لیے کیا جاتا ہے۔ لیکن اصل پیداوار میں، ہم عام طور پر سبسٹریٹ کی افقی اور عمودی دونوں سمتوں میں یکسانیت کا زیادہ خیال رکھتے ہیں۔ نام نہاد افقی یکسانیت سے مراد کوٹنگ کی چوڑائی کی سمت (یا مشین کی افقی سمت) کی یکسانیت ہے۔ نام نہاد طولانی یکسانیت سے مراد کوٹنگ کی لمبائی (یا سبسٹریٹ سفری سمت) کی سمت میں یکسانیت ہے۔

افقی اور عمودی گلو ایپلی کیشن کی غلطیوں کے سائز، اثر انداز کرنے والے عوامل اور کنٹرول کے طریقوں میں نمایاں فرق ہیں۔ عام طور پر، سبسٹریٹ (یا کوٹنگ) کی چوڑائی جتنی زیادہ ہوگی، پس منظر کی یکسانیت کو کنٹرول کرنا اتنا ہی مشکل ہے۔ آن لائن کوٹنگ میں برسوں کے عملی تجربے کی بنیاد پر، جب سبسٹریٹ کی چوڑائی 800 ملی میٹر سے کم ہوتی ہے، پس منظر کی یکسانیت کی ضمانت عام طور پر آسانی سے دی جاتی ہے۔ جب سبسٹریٹ کی چوڑائی 1300-1800 ملی میٹر کے درمیان ہوتی ہے، تو پس منظر کی یکسانیت کو اکثر اچھی طرح سے کنٹرول کیا جا سکتا ہے، لیکن ایک خاص مشکل ہوتی ہے اور کافی حد تک پیشہ ورانہ مہارت کی ضرورت ہوتی ہے۔ جب سبسٹریٹ کی چوڑائی 2000 ملی میٹر سے زیادہ ہوتی ہے، تو پس منظر کی یکسانیت کو کنٹرول کرنا بہت مشکل ہوتا ہے، اور صرف چند مینوفیکچررز ہی اسے اچھی طرح سنبھال سکتے ہیں۔ جب پروڈکشن بیچ (یعنی کوٹنگ کی لمبائی) بڑھ جاتی ہے، تو طول بلد یکسانیت قاطع یکسانیت سے زیادہ مشکل یا چیلنج بن سکتی ہے۔